Линија за гранулирање PVC и конусен екструдер

Гранулирање PVC прав, мелен материјал и смеси со конусна двошнекова екструзија, вакуумско дегазирање, топло сечење на челото на матрицата и воздушно ладење.

WhatsApp
Нашите инженери обично одговараат во рок од еден работен ден.

Влез и излез

Тврди, меки и полнети PVC формулации.

Процес со конусен двошнеков екструдер за претворање на подготвената PVC суровина во гранули за екструзија, бризгање или снабдување со смеси.

01

Тврд PVC

PVC прав и мелен материјал од цевки, профили и плочи; конфигурирано за предвидената примена во екструзија или бризгање.

02

Мек PVC

Подготвени флексибилни PVC смеси и мелен материјал од кабли, обувки, фолија и црева.

03

Полнети PVC смеси

PVC формулации што содржат CaCO3, стабилизатори и други адитиви; изборот на шнекот зависи од целата рецептура.

  1. 01

    Мешање и полнење

  2. 02

    Принудно полнење

  3. 03Клучна фаза

    Екструзија со конусен двошнеков екструдер

  4. 04

    Вакуумско дегазирање

  5. 05

    Екструзија низ глава со матрица

  6. 06Клучна фаза

    Топло сечење на челото на матрицата

  7. 07

    Транспорт со воздушно ладење

  8. 08

    Вибрационо просејување

  9. 09

    Силос за гранули

Референтен капацитет

Изберете го излезот според Вашата формулација.

Референтни опсези од доставениот документ за PVC. Вистинскиот излез зависи од видот на PVC, процентот на полнење и состојбата на суровината.

Мала производна линија

100–200 kg/h

Средна производна линија

200–400 kg/h

Средно-голема производна линија

400–600 kg/h

Голема производна линија

600–800+ kg/h

FAQ

Често поставувани прашања

Одговори за рециклерите на PVC и производителите на смеси.

Што е линија за гранулирање PVC?

Линијата за гранулирање PVC е систем базиран на екструзија, изграден околу конусен двошнеков екструдер. Таа го меша и пластифицира PVC, кој е чувствителен на топлина — со стабилизатори и полнила каде што е потребно — а потоа го сече растопот во уеднаначени гранули со топло сечење на челото на матрицата, по кое следува воздушно ладење.

Зошто на PVC му треба поинаква опрема за гранулирање од PE или PP?

PVC е чувствителен на топлина и при прегревање може да се разгради, да ја промени бојата и да ги изгуби својствата. Во споредба со гранулирањето PE/PP, линијата за PVC користи профил на конусен двошнеков екструдер и степенеста контрола на температурата на цилиндерот за да ги одржи топлината од смолкнување и времето на задржување ниски, а сепак да постигне целосна пластификација.

Конусен двошнеков наспроти едношнеков или паралелен двошнеков екструдер за PVC?

Конусните двошнекови екструдери обезбедуваат голем отвор за полнење за PVC прав и интензивно мешање по должината на конусот на шнекот, што одговара на PVC прав, мелен материјал и полнети формулации. За рецептури со многу високо полнење или интензивно мешање, од типот на мастербеч, може да се споредат паралелен двошнеков екструдер или други опции; за стандардни линии за гранулирање PVC и мелен материјал, конфигурацијата со конусен двошнеков екструдер е нашиот препорачан стандард.

Зошто топло сечење на челото на матрицата и воздушно ладење наместо жици со водено ладење?

Контактот со вода бара дополнително одводнување и сушење и може нерамномерно да ги излади гранулите чувствителни на топлина. Топлото сечење на челото на матрицата, по кое следува воздушно ладење, дава уеднаначени гранули за типичните PVC формулации и ги намалува потрошувачката на енергија и ракувањето со вода. За посебни рецептури сепак може да се разговара за гранулирање на жици или подводно гранулирање.

Кои информации се потребни за понуда?

Ве молиме споделете го видот на материјалот (прав / мелен материјал / смеса), видот на PVC (тврд, мек или полнет), целниот капацитет во kg/h и крајната примена. Детали како процентот на полнење со CaCO3 и адитивите ни помагаат да ја избереме вистинската геометрија на шнекот и конфигурацијата на линијата.

Какви капацитети опфаќа линијата за гранулирање PVC?

Стандардните линии опфаќаат приближно 100–200 kg/h (мала), 200–400 kg/h (средна), 400–600 kg/h (средно-голема) и 600–800+ kg/h (голема). Конечниот излез се потврдува според Вашата формулација и состојбата на суровината.