Линия за гранулиране на PVC с конусен екструдер

Гранулиране на PVC прах, смлян материал и смеси с конусен двушнеков екструдер, вакуумно дегазиране, горещо рязане на челото на матрицата и въздушно охлаждане.

WhatsApp
Нашите инженери обикновено отговарят в рамките на един работен ден.

Вход и изход

Твърди, меки и пълнени PVC рецептури.

Процес с конусен двушнеков екструдер за преработка на подготвен PVC материал в гранули за екструзия, формоване или доставка на смеси.

01

Твърд PVC

PVC прах и смлян материал от тръби, профили и листове; конфигурира се според предвиденото приложение при екструзия или формоване.

02

Мек PVC

Подготвени смеси от гъвкав PVC и смлян материал от кабели, обувки, фолио и маркучи.

03

Пълнени PVC смеси

PVC рецептури, съдържащи CaCO3, стабилизатори и други добавки; изборът на шнек зависи от цялата рецептура.

  1. 01

    Смесване и зареждане

  2. 02

    Принудително подаване

  3. 03Ключов етап

    Екструзия с конусен двушнеков екструдер

  4. 04

    Вакуумно дегазиране

  5. 05

    Екструзия през дюзовата глава

  6. 06Ключов етап

    Горещо рязане на челото на матрицата

  7. 07

    Транспортиране с въздушно охлаждане

  8. 08

    Вибрационно пресяване

  9. 09

    Силоз за гранули

Референтен капацитет

Изберете производителността според Вашата рецептура.

Референтни диапазони от предоставения документ за PVC. Реалната производителност зависи от марката PVC, степента на пълнене и състоянието на суровината.

Малка производствена линия

100–200 kg/h

Средна производствена линия

200–400 kg/h

Средно голяма производствена линия

400–600 kg/h

Голяма производствена линия

600–800+ kg/h

FAQ

Често задавани въпроси

Отговори за рециклиращите и компаундиращите PVC компании.

Какво представлява линията за гранулиране на PVC?

Линията за гранулиране на PVC е екструзионна система, изградена около конусен двушнеков екструдер. Тя смесва и пластифицира чувствителния към топлина PVC – при нужда със стабилизатори и пълнители – след което нарязва стопилката на еднородни гранули чрез горещо рязане на челото на матрицата с последващо въздушно охлаждане.

Защо PVC изисква различно оборудване за гранулиране от PE или PP?

PVC е чувствителен към топлина и при прегряване може да се разложи, да промени цвета си и да загуби свойствата си. В сравнение с гранулирането на PE/PP, линията за PVC използва конусен двушнеков профил и стъпалов контрол на температурата на цилиндъра, за да поддържа ниски топлината от срязване и времето на престой, като същевременно постига пълно пластифициране.

Конусен двушнеков, едношнеков или паралелен двушнеков екструдер за PVC?

Конусните двушнекови екструдери осигуряват голям захранващ отвор за PVC прах и интензивно смесване по протежение на конусността на шнековете, което е подходящо за PVC прах, смлян материал и пълнени рецептури. За рецептури с много високо пълнене или интензивно смесване от типа мастербач може да се сравнят паралелен двушнеков екструдер или други варианти; за стандартни линии за гранулиране на PVC и смлян материал конфигурацията с конусен двушнеков екструдер е препоръчваният от нас стандарт.

Защо горещо рязане на челото на матрицата и въздушно охлаждане вместо водно охлаждане на нишки?

Контактът с вода изисква допълнително обезводняване и сушене и може да охлади неравномерно чувствителните към топлина гранули. Горещото рязане на челото на матрицата с последващо въздушно охлаждане дава еднородни гранули при типичните PVC рецептури и намалява разхода на енергия и работата с вода. За специални рецептури все пак могат да се обсъдят варианти с нишки или подводно рязане.

Каква информация е необходима за оферта?

Моля, посочете вида на материала (прах / смлян материал / смес), марката PVC (твърд, мек или пълнен), целевия капацитет в kg/h и крайното приложение. Данни като степента на пълнене с CaCO3 и добавките ни помагат да изберем правилната геометрия на шнека и конфигурация на линията.

Какъв капацитет покрива линията за гранулиране на PVC?

Стандартните линии покриват приблизително 100–200 kg/h (малки), 200–400 kg/h (средни), 400–600 kg/h (средно големи) и 600–800+ kg/h (големи). Крайната производителност се потвърждава спрямо Вашата рецептура и състоянието на суровината.