Шредер наспроти дробилка (гранулатор) за пластика: која е разликата?

01Наједноставниот начин да се разбере разликата

Во многу погони за рециклирање, намалувањето на големината не е одлука за само една машина. Големите или крупните производи прво можат да се ситнат во управливи парчиња, а потоа да се дробат до контролирана големина. Шишињата и помалиот тврд отпад, од друга страна, често можат да одат директно во дробилка без шредер.

Шредерот за пластика главно се користи за примарно намалување на големината. Тој работи со релативно мала брзина на ротора и голем вртежен момент, што му овозможува да загризе во крупен, дебел, нерегуларен или тешко подавачки отпад. Неговата главна задача е да ги направи големите пластични производи помали и полесни за ракување.

Дробилката за пластика главно се користи за секундарно или контролирано намалување на големината. Таа обично работи со поголема брзина на ротора, користи ротирачки ножеви наспроти фиксни ножеви и го испушта материјалот преку сито. Ситото ја одредува максималната големина на честичките кои ја напуштаат комората за сечење.

Кога избирате дробилка, споредете ја широчината на комората за сечење, дијаметарот и брзината на роторот, распоредот на подвижните и фиксните ножеви, големината на ситото, моќноста на моторот, методот на подавање и намената на материјалот. Овие фактори одредуваат дали машината може непрекинато да прима материјал и да произведува потребната големина на флекс при стабилен капацитет.

02За што е дизајниран шредерот за пластика

Шредерот е дизајниран за материјали кои се преголеми, прекрупни или тешко се подаваат директно во брзорезна дробилка. Типични примери вклучуваат пластични палети, големи канти, дебели блокови, буриња, делови од цевки, бали фолија и снопови ткаени вреќи.

Едновратилниот шредер обично има ротор со мала брзина опремен со квадратни или заменливи ножеви. Хидраулична потискувачка плоча непрекинато го притиска отпадот кон роторот. По сечењето, материјалот минува преку сито под роторот. Ова ја прави излезната големина поконтролирана отколку кај многу двовратилни шредери.

Главните предности на користењето шредер се:

• Голем отвор за подавање за крупен или нерегуларен отпад.
• Голем вртежен момент и силна способност за загризување при мала брзина на роторот.
• Помал ризик материјалот да отскокне надвор од комората во споредба со брзорезна дробилка.
• Подобра контрола на подавањето за фолија, рафија, крупни парчиња, палети и големи калапирани производи.
• Соодветен како прва фаза пред перење, дробење или гранулирање.

Главното ограничување е дека шредерот обично не е најдобар избор кога е потребна мала, многу рамномерна конечна големина на честичките. Шредерот може да го намали материјалот доволно за следниот процес, но конечниот флекс сè уште може да биде прекрупен за ефикасно перење, сушење, пневматско транспортирање или директна екструзија. Во тие случаи, дробилка се додава во следната фаза.

03За што е дизајнирана дробилката за пластика

Во рециклирањето на пластика, „дробилка“, „гранулатор“ и „мелница“ обично означуваат иста машина: брз ротор со ножеви кои сечат наспроти фиксни ножеви над сито за сортирање. Европските и северноамериканските добавувачи почесто велат гранулатор; многу азиски добавувачи велат дробилка. Важен е дизајнот на роторот, големината на ситото и подготовката на материјалот, а не името.

Дробилката за пластика користи ротор со поголема брзина со подвижни ножеви кои сечат наспроти фиксни ножеви. Материјалот останува во комората за сечење додека не стане доволно мал да помине преку ситото. Ова ја прави машината соодветна кога е потребна поконзистентна големина на флекс.

Типичните примени вклучуваат PET шишиња, HDPE шишиња за детергенти, PP домаќински контејнери, ливници од инјекционо леење, помал тврд пластичен отпад и материјал кој веќе е претходно ситнет.

Ситото е една од најважните разлики меѓу примените за дробење. Помал отвор на ситото произведува помал флекс, но исто така го зголемува времето на задржување во комората. Тоа обично значи помал капацитет, поголема специфична потрошувачка на енергија и побрзо абење на ножевите. Поради тоа, големината на ситото треба да се избере според следниот процес, а не едноставно со избирање на најмалиот достапен отвор.

04Шредер наспроти дробилка: одлуката започнува со суровината

Најпрактичниот начин за избор на опрема е да се разгледа вистинскиот отпад, а не само бараниот капацитет. Два клиенти можат истовремено да бараат 1.000 kg/h, но правилната машина може да биде целосно различна ако еден клиент обработува PET шишиња, а другиот обработува пластични канти од 1,2 метри.

05Кога е доволна само една дробилка

Шредер не треба да се додава само затоа што изгледа поробусно. Ако материјалот може безбедно и непрекинато да се подава во дробилка, и дробилката може да постигне потребен капацитет и големина на флекс, додавањето на шредер ги зголемува инвестицијата, просторот, потрошувачката на енергија и одржувањето без да создаде многу вредност.

Директното дробење е вообичаено за PET шишиња, HDPE шишиња, помали контејнери, отпад од инјекционо леење и многу тврди пластики со управливи димензии. Во линија за перење шишиња, на пример, дробилката може да се инсталира по сортирањето и отстранувањето на етикетите. Мокрото дробење исто така може да се користи за да водата започне да отстранува нечистотија и да намали топлина од триење за време на намалувањето на големината.

06Кога шредер и дробилка треба да се користат заедно

Двостепен систем станува корисен кога влезниот производ е многу поголем од потребната конечна големина на честичките. Шредерот решава проблемот со подавањето и грубото намалување; дробилката решава проблемот со конечната големина.

Добар пример е голема пластична канта. Целосна канта може да биде премногу широка и премногу дебела за ефикасно подавање во конвенционална дробилка. Едновратилен шредер прво може да ја искине кантата на парчиња. Овие парчиња потоа можат да се пренесат со транспортер во дробилка опремена со соодветно сито, произведувајќи помал и порамномерен флекс за перење или екструзија.

Истата логика се применува на палети, големи буриња, дебели пластични блокови и некој крупен отпад од цевки. Обидот да се натера овој материјал директно во дробилка може да бара многу голема комора за сечење и мотор, а сепак да создаде нестабилно подавање и големо ударно оптоварување. Поделбата на работата меѓу две машини често дава постабилно производство.

07Зошто „моќноста на моторот“ не е доволна за споредба на машините

Купувачите често споредуваат дробилка од 55 kW, 75 kW или 90 kW како моќноста на моторот директно да претставува капацитет. Тоа не е така. Моќноста на моторот е само еден дел од дизајнот на машината.

За дробилка, вистинскиот капацитет е под влијание на широчината на комората за сечење, дијаметарот на роторот, бројот и распоредот на подвижните и фиксните ножеви, брзината на роторот, отворот на ситото, методот на подавање, насипната густина на материјалот и целната големина на флекс. Машина од 75 kW со лош дизајн на ротор може да работи полошо од правилно дизајнирана машина од 55 kW на истиот материјал.

За шредери, се применува истиот принцип. Дијаметарот на роторот, ефективната работна широчина, силата на хидрауличниот потискувач, големината на ножевите, вртежниот момент на редукторот, отворот на ситото и контролната логика сите влијаат на учинокот. Затоа правилната споредба се заснова на целосната конфигурација на машината и реалниот примерок отпад, а не само на kW.

08Целната излезна големина го менува изборот на машина

Потребната излезна големина треба да се одреди пред да се избере машината. Ако материјалот ќе влезе во линија за перење, флексот треба да биде доволно мал за ефикасно фрикционо перење, флотациска сепарација, одводнување и сушење. Ако материјалот ќе оди директно во екструдер, големината на влезниот материјал мора да одговара на системот за подавање на екструдерот или компактор.

За тврда пластика, отворите на ситото на дробилката обично се движат во опсег од 8–20 mm, во зависност од примената. Помалите отвори можат да произведат поситен материјал, но го намалуваат капацитетот и ја зголемуваат фреквенцијата на сечење. За примарно шредирање, обично се користат поголеми сита бидејќи целта е стабилно грубо намалување, а не контрола на конечната големина на честичките.

Затоа не е доволно да се пита само за „дробилка од 500 kg/h“ или „шредер од 1.000 kg/h“. Добавувачот треба исто така да побара димензии на материјалот, дебелина на ѕидот, фотографии или видео, ниво на нечистотија, потребна конечна големина и следниот процес по намалувањето на големината.

09Фолијата и ткаените вреќи бараат посебно внимание

Флексибилната пластика се однесува многу различно од тврдата пластика. Фолијата и ткаените вреќи се лесни, еластични и лесно се омотуваат околу ротор или вратило. Нивната мала насипна густина исто така прави нестабилно подавање. За овие материјали, контролата на подавањето и дизајн на ротор против омотување можат да бидат поважни од употребата на поголем мотор.

Едновратилен шредер со хидраулично потискување често е корисен за балирана фолија, земјоделска фолија, рафија и ткаени вреќи, бидејќи го компресира и контролира материјалот пред сечењето. Во зависност од процесот на перење, шредираниот материјал потоа може да влезе во мокра дробилка, фрикционен перач или директно во делот за перење.

За силно загадена земјоделска фолија, треба да се земат предвид и песокот и почвата. Абразивната нечистотија го зголемува абењето на ножевите и ситото, а сув предчистечки чекор може да намали непотребно абење пред главната машина за намалување на големината.

10Како нечистотијата влијае на изборот на шредер и дробилка

Металот, камењата, песокот и другите страни материјали имаат директен ефект врз опремата за намалување на големината. Металот може да ги оштети ножевите, ситата и роторите. Песокот и минералната нечистотија забрзуваат абење на ножевите. Дебелите етикети, јажиња или текстил можат да се омотаат околу ротирачките делови.

За материјал со можна метална нечистотија, магнетен сепаратор обично се инсталира на транспортерот по шредирањето или пред дробилката. За силно загаден отпад, предсортирањето и предчистењето можат значително да намалат трошоците за одржување. Во целосна линија за рециклирање, намалувањето на големината затоа треба да се дизајнира заедно со фазите на сортирање и перење, а не како изолирана набавка на машина.

11Кои информации треба да ги обезбедите пред да побарате понуда?

Сигурна препорака за машина бара повеќе од само името на пластиката. Следните информации му овозможуваат на добавувачот да избере правилен шредер, дробилка или двостепен систем:

• Вид на пластика: PET, HDPE, PP, LDPE, LLDPE, PVC, ABS или мешана пластика.
• Облик на производот: шишиња, гајби, канти, палети, фолија, ткаени вреќи, блокови, цевки или друг отпад.
• Максимални димензии и приближна тежина на едно парче.
• Дебелина на ѕидот или дебелина на материјалот, каде што е релевантно.
• Дали отпадот е расфрлан, балиран или компактиран.
• Нечистотија: песок, метал, етикети, масло, цемент, органски остатоци или други нечистотии.
• Потребен капацитет во kg/h.
• Потребна конечна големина на флекс.
• Следен процес: перење, сушење, гранулирање, екструзија или директна повторна употреба.

Фотографиите и кратките видеа на вистинскиот отпад често се поупотребливи од долг писмен опис. За нетипични материјали, тестот со примерок е најдобриот начин да се потврди поведението при подавање, излезната големина и реалниот капацитет пред конечно да се одреди конфигурацијата на машината.

12Конечен избор: изберете процес, не само машина

Шредер и дробилка не се заменливи само затоа што обете ја намалуваат пластиката. Правилната машина зависи од тоа кој проблем треба прво да се реши.

Ако главниот проблем е што отпадот е преголем, крупен или тешко се подава, започнете со шредер. Ако главното барање е помала и порамномерна големина на флекс, користете дробилка. Ако постојат двата проблема, шредер проследен со дробилка обично е постабилното решение.

За целосна линија за рециклирање, намалувањето на големината секогаш треба да се усогласи со фазите на перење, сушење и гранулирање. Правилната големина на честичките го подобрува протокот на материјал, ефикасноста на перење, конзистентноста на сушење и подавањето на екструдерот. Најдобриот систем затоа не е машината со најголемиот мотор или најмалото сито, туку таа која одговара на вистинската суровина и потребниот следен процес.

Често поставувани прашања