Kunststofshredder versus maalmolen (granulator): wat is het verschil?

01De eenvoudigste manier om het verschil te begrijpen

In veel recyclingbedrijven is verkleinen geen keuze voor één machine. Grote of volumineuze producten worden vaak eerst tot hanteerbare stukken geshredderd en daarna tot een beheerste maat gemalen. Flessen en kleiner hard afval kunnen daarentegen vaak zonder shredder direct naar een maalmolen.

Een kunststofshredder wordt vooral gebruikt voor primaire verkleining. Hij werkt met een relatief laag rotortoerental en een hoog koppel, waardoor hij kan bijten in volumineus, dik, onregelmatig of moeilijk in te voeren afval. Zijn hoofdtaak is grote kunststofproducten kleiner en beter hanteerbaar te maken.

Een kunststof maalmolen wordt vooral gebruikt voor secundaire of beheerste verkleining. Hij draait normaal gesproken met een hoger rotortoerental, gebruikt roterende messen tegen vaste messen en voert het materiaal af door een zeef. De zeef bepaalt de maximale deeltjesgrootte die de snijkamer verlaat.

Vergelijk bij de keuze van een maalmolen de breedte van de snijkamer, de rotordiameter en het toerental, de opstelling van rotormessen en vaste messen, de zeefmaat, het motorvermogen, de invoermethode en het beoogde materiaal. Deze factoren bepalen of de machine de invoer continu kan verwerken en de vereiste vlokgrootte bij een stabiele doorzet kan leveren.

02Waarvoor een kunststofshredder is ontworpen

Een shredder is ontworpen voor materialen die te groot, te volumineus of te moeilijk zijn om direct in een snellopende maalmolen in te voeren. Typische voorbeelden zijn kunststof pallets, grote containers, dikke brokken, vaten, buisdelen, foliebalen en bundels geweven zakken.

Een eenassige shredder heeft meestal een langzaam draaiende rotor met vierkante of vervangbare messen. Een hydraulische drukschuif duwt het afval continu naar de rotor. Na het snijden gaat het materiaal door een zeef onder de rotor. Daardoor is de uitgangsgrootte beter beheerst dan bij veel tweeassige shredders.

De belangrijkste voordelen van een shredder zijn:

• Grote invoeropening voor volumineus of onregelmatig afval.
• Hoog koppel en sterk bijtvermogen bij laag rotortoerental.
• Minder risico dat materiaal uit de kamer springt dan bij een snellopende maalmolen.
• Betere beheersing van de invoer bij folie, raffia, brokken, pallets en grote spuitgietproducten.
• Geschikt als eerste stap vóór wassen, malen of granuleren.

De belangrijkste beperking is dat een shredder meestal niet de beste keuze is wanneer een kleine, zeer gelijkmatige uiteindelijke deeltjesgrootte nodig is. Een shredder kan het materiaal voldoende verkleinen voor het volgende proces, maar de uiteindelijke snippers kunnen nog te groot zijn voor efficiënt wassen, drogen, pneumatisch transport of directe extrusie. In die gevallen wordt er een maalmolen achter geplaatst.

03Waarvoor een kunststof maalmolen is ontworpen

In de kunststofrecycling beschrijven ‘maalmolen’ (crusher), ‘granulator’ en ‘grinder’ meestal dezelfde machine: een snelle rotor met messen die tegen vaste messen snijden boven een zeef die de maat bepaalt. Europese en Noord-Amerikaanse leveranciers zeggen vaker granulator; veel Aziatische leveranciers zeggen crusher. Waar het om gaat, zijn het rotorontwerp, de zeefmaat en de voorbereiding van de invoer, niet de naam.

Een kunststof maalmolen gebruikt een sneller draaiende rotor met rotormessen die tegen vaste messen snijden. Het materiaal blijft in de snijkamer totdat het klein genoeg is om door de zeef te gaan. Daardoor is de machine geschikt wanneer een gelijkmatigere vlokgrootte nodig is.

Typische toepassingen zijn PET-flessen, HDPE-wasmiddelflessen, PP-huishoudverpakkingen, gietkanalen van spuitgietwerk, kleiner hard kunststofafval en materiaal dat al is voorgeshredderd.

De zeef is een van de belangrijkste verschillen tussen maaltoepassingen. Een kleinere zeefopening geeft kleinere vlokken, maar verlengt ook de verblijftijd in de kamer. Dat betekent normaal gesproken een lagere doorzet, een hoger specifiek energieverbruik en snellere messlijtage. Daarom moet de zeefmaat worden gekozen op basis van het volgende proces in plaats van simpelweg de kleinste beschikbare opening te nemen.

04Shredder versus maalmolen: de keuze begint bij de grondstof

De praktischste manier om machines te kiezen is naar het werkelijke afval te kijken in plaats van alleen naar de gevraagde capaciteit. Twee klanten kunnen allebei om 1000 kg/h vragen, terwijl de juiste machine totaal verschillend is als de ene klant PET-flessen verwerkt en de andere kunststof containers van 1,2 meter.

05Wanneer één maalmolen genoeg is

Een shredder moet niet worden toegevoegd alleen omdat dat zwaarder uitgevoerd lijkt. Als het materiaal veilig en continu in een maalmolen kan worden ingevoerd en de maalmolen de vereiste doorzet en vlokgrootte haalt, verhoogt een extra shredder de investering, het ruimtebeslag, het stroomverbruik en het onderhoud zonder veel toe te voegen.

Direct malen is gebruikelijk bij PET-flessen, HDPE-flessen, kleinere verpakkingen, spuitgietafval en veel harde kunststoffen met hanteerbare afmetingen. In een wasinstallatie voor flessen kan de maalmolen bijvoorbeeld na het sorteren en de etiketverwijdering worden geplaatst. Ook nat malen kan worden toegepast, zodat het water al tijdens het verkleinen vuil begint te verwijderen en de wrijvingswarmte beperkt.

06Wanneer een shredder en een maalmolen samen moeten worden gebruikt

Een tweetrapssysteem wordt nuttig wanneer het aangevoerde product veel groter is dan de vereiste uiteindelijke deeltjesgrootte. De shredder lost het invoer- en volumeprobleem op; de maalmolen lost het probleem van de eindmaat op.

Een goed voorbeeld is een grote kunststof container. Een complete container kan te breed en te dik zijn om efficiënt in een conventionele maalmolen in te voeren. Een eenassige shredder kan de container eerst in stukken scheuren. Die stukken kunnen daarna via een transportband naar een maalmolen met een geschikte zeef gaan, die kleinere en gelijkmatigere vlokken produceert voor wassen of extrusie.

Dezelfde logica geldt voor pallets, grote vaten, dikke kunststofbrokken en sommige grote buisresten. Wie deze materialen direct in een maalmolen probeert te forceren, heeft mogelijk een zeer grote snijkamer en motor nodig en krijgt toch een instabiele invoer en een hoge slagbelasting. Het werk verdelen over twee machines geeft vaak een stabielere productie.

07Waarom “motorvermogen” niet genoeg is om machines te vergelijken

Kopers vergelijken vaak een maalmolen van 55 kW, 75 kW of 90 kW alsof het motorvermogen direct de capaciteit weergeeft. Dat is niet zo. Het motorvermogen is maar één onderdeel van het machineontwerp.

Bij een maalmolen wordt de werkelijke capaciteit beïnvloed door de breedte van de snijkamer, de rotordiameter, het aantal en de opstelling van rotormessen en vaste messen, het rotortoerental, de zeefopening, de invoermethode, het stortgewicht van het materiaal en de beoogde vlokgrootte. Een machine van 75 kW met een slecht rotorontwerp kan op hetzelfde materiaal slechter presteren dan een goed ontworpen machine van 55 kW.

Voor shredders geldt hetzelfde principe. Rotordiameter, effectieve werkbreedte, kracht van de hydraulische drukschuif, mesgrootte, koppel van de reductiekast, zeefopening en besturingslogica beïnvloeden allemaal de prestaties. De juiste vergelijking is dus gebaseerd op de complete machineconfiguratie en het werkelijke afvalmonster, niet alleen op kW.

08De beoogde uitgangsgrootte verandert de machinekeuze

De vereiste uitgangsgrootte moet worden vastgelegd voordat de machine wordt gekozen. Gaat het materiaal een wasinstallatie in, dan moeten de vlokken klein genoeg zijn voor effectief frictiewassen, zink-drijfscheiding, ontwateren en drogen. Gaat het materiaal direct naar een extruder, dan moet de invoermaat passen bij de extruder of het invoersysteem met compactor.

Bij harde kunststoffen liggen de zeefopeningen van maalmolens doorgaans in een bereik zoals 8–20 mm, afhankelijk van de toepassing. Kleinere openingen kunnen fijner materiaal opleveren, maar verlagen de doorzet en verhogen de snijfrequentie. Bij primair shredderen worden normaal gesproken grotere zeven gebruikt, omdat het doel een stabiele volumevermindering is en niet de beheersing van de uiteindelijke deeltjesgrootte.

Daarom is alleen vragen om een “maalmolen van 500 kg/h” of een “shredder van 1000 kg/h” niet genoeg. Een leverancier moet ook vragen naar de afmetingen van het materiaal, de wanddikte, foto’s of video’s, de vervuilingsgraad, de vereiste eindmaat en het volgende proces na het verkleinen.

09Folie en geweven zakken vragen bijzondere aandacht

Flexibele kunststoffen gedragen zich heel anders dan harde kunststoffen. Folie en geweven zakken zijn licht, elastisch en wikkelen zich gemakkelijk om een rotor of as. Hun lage stortgewicht maakt de invoer bovendien ongelijkmatig. Bij deze materialen kunnen beheersing van de invoer en een rotorontwerp dat omwikkelen tegengaat belangrijker zijn dan een grotere motor.

Een eenassige shredder met hydraulische drukschuif is vaak nuttig voor gebaalde folie, landbouwfolie, raffia en geweven zakken, omdat hij het materiaal vóór het snijden samendrukt en beheerst. Afhankelijk van het wasproces kan het geshredderde materiaal daarna naar een natte maalmolen, een frictiewasser of direct naar de wassectie gaan.

Bij sterk vervuilde landbouwfolie moet ook rekening worden gehouden met zand en aarde. Schurende vervuiling verhoogt de slijtage van messen en zeven, en een droge voorreinigingsstap kan onnodige slijtage vóór de hoofdverkleiningsmachine beperken.

10Hoe vervuiling de keuze van shredder en maalmolen beïnvloedt

Metaal, stenen, zand en andere vreemde materialen hebben een direct effect op verkleiningsmachines. Metaal kan messen, zeven en rotoren beschadigen. Zand en minerale vervuiling versnellen de messlijtage. Dikke etiketten, touw of textiel kunnen zich om draaiende delen wikkelen.

Bij materiaal met mogelijke metaalvervuiling wordt meestal een magneetafscheider op de transportband na de shredder of vóór de maalmolen geplaatst. Bij sterk vervuild afval kunnen voorsortering en voorreiniging de onderhoudskosten aanzienlijk verlagen. In een complete recyclinglijn moet het verkleinen daarom samen met de sorteer- en wasstappen worden ontworpen in plaats van als losse machineaankoop.

11Welke informatie geeft u door voordat u een offerte vraagt?

Een betrouwbaar machineadvies vraagt meer dan de naam van de kunststof. Met de volgende informatie kan de leverancier de juiste shredder, maalmolen of tweetrapsinstallatie kiezen:

• Type kunststof: PET, HDPE, PP, LDPE, LLDPE, PVC, ABS of gemengde kunststof.
• Productvorm: flessen, kratten, bakken, pallets, folie, geweven zakken, brokken, buizen of ander schroot.
• Maximale afmetingen en bij benadering het gewicht van één stuk.
• Wanddikte of materiaaldikte waar relevant.
• Of het afval los, gebaald of samengeperst is.
• Verontreiniging: zand, metaal, etiketten, olie, cement, organisch residu of andere onzuiverheden.
• Vereiste doorzet in kg/h.
• Gewenste uiteindelijke vlokgrootte.
• Volgend proces: wassen, drogen, granuleren, extrusie of directe herbruik.

Foto's en korte video's van het werkelijke afval zijn vaak nuttiger dan een lange schriftelijke beschrijving. Voor ongewone materialen is een materiaaltest de beste manier om het invoergedrag, de uitvoergrootte en de realistische doorzet te verifiëren voordat de machineconfiguratie wordt vastgelegd.

12Definitieve keuze: kies het proces, niet alleen de machine

Een shredder en een maalmolen zijn niet onderling verwisselbaar alleen omdat ze allebei kunststof kleiner maken. De juiste machine hangt af van welk probleem eerst moet worden opgelost.

Is het grootste probleem dat het afval te groot, te volumineus of moeilijk in te voeren is, begin dan met een shredder. Is de belangrijkste eis een kleinere en gelijkmatigere vlokgrootte, gebruik dan een maalmolen. Spelen beide problemen, dan is een shredder gevolgd door een maalmolen meestal de stabielere oplossing.

Voor een complete recyclinglijn moet de verkleining altijd worden afgestemd op de fasen wassen, drogen en granuleren. De juiste deeltjesgrootte verbetert de materiaalstroom, de wasefficiëntie, de consistentie van het drogen en de invoer naar de extruder. Het beste systeem is daarom niet de machine met de grootste motor of de kleinste zeef, maar de machine die past bij de werkelijke grondstof en het vereiste vervolgproces.

Veelgestelde vragen